炼钢作业区锚定降本增效这块“硬骨头”，以精益管理为切入点，创新打出“管理优化+技术攻关+激励赋能”三维降本组合拳，7月份炼钢工序成本较上半年平均降低34.2元，为公司打赢扭亏为盈攻坚战注入强劲动力。

精准诊断制约问题，靶向定位攻坚难点

 “上半年吨钢成本居高不下，直接影响工序盈利，必须啃下这块‘硬骨头’！”炼钢作业区作业长王世峰在月度技术攻关会议上明确提出降本目标。

 通过数据复盘、现场调研、班组座谈等方式，炼钢作业区系统梳理出制约“降本增效”的三大核心问题，一是冶炼周期偏长，转炉作业效率未达最优，导致单位时间产出不足；二是生产组织模式存在短板，转炉、连铸等环节衔接不畅，易出现生产断档；三是物耗与能耗指标偏高，辅料浪费、电能使用不科学等问题突出。

 “这些制约成本的关键环节，必须逐一拆解、逐个攻克！”炼钢作业区高级技师王立翌主动牵头组建技术攻坚小组，联合生产、设备、工艺等多岗位骨干，通过“现场蹲点+数据分析”的方式，实时跟踪生产全流程，为后续精准施策奠定基础。

多维举措协同发力，全面破解生产难题

 针对梳理出的三大“成本痛点”，炼钢作业区制定“一问题一方案”的攻坚策略，以技术创新突破瓶颈，以管理升级提升效率，推动降本工作落地见效。

 在冶炼周期方面，聚焦转炉冶炼核心环节挖潜，成立专项技术攻关组开展参数优化试验。调整氧压参数，将冶炼氧压从8.0Mpa精准提升至8.5Mpa，加速熔池化学反应速率，使单炉平均吹炼时间缩短40秒；优化出钢工艺，提高不倒炉出钢比例，减少炉体翻转耗时，单炉平均冶炼周期缩短3分钟，大幅提升转炉作业效率。

 在生产组织方面，严格推行“121”“122”标准化生产模式，全力提升单转炉连续生产能力。强化生产排产，根据订单需求与设备状态，制定精细化排产计划，避免无效等待。优化设备运维，建立“设备点检－故障预警－快速维修”闭环机制，将设备停机时间调整至最佳。7月份单转炉连续生产比例达20.5%，创下2025年月度最高纪录，实现生产流程“零断档”。

在降低消耗方面，从“用电、用料、回收”三方面入手，构建全流程成本管控体系。推行“避峰就谷”用电，安排专人紧盯每日电价波动曲线，优先在低谷时段组织高耗电冶炼作业。严控物料消耗，开展职工技能专项培训，规范操作流程，推行“极致配加废钢”制度，根据钢种需求精准控制废钢比例与冶炼温度，减少辅料消耗。强化资源回收，严格执行“渣钢全回收”制度，通过专用设备对渣道渣钢进行100%回收、破碎、回炉，实现资源循环利用，减少废钢采购量。

强化激励凝聚合力，助推降本取得实效

 该作业区将吨钢成本、辅料消耗、能耗等核心指标细化，逐层分解至各班组、各岗位，明确每一名职工的降本责任。将降本成果与绩效奖励直接挂钩，对超额完成降本目标的班组与个人给予额外奖励，对未达标的进行原因分析与帮扶改进。形成“人人算成本、个个抓降本、事事讲成本”的浓厚氛围。

 “以前总觉得成本控制是管理层的事，跟我们一线员工关系不大。但这次作业区把降本目标细化到每个岗位，还专门组织了培训和经验分享交流，让我们真正明白了每省一斤废钢、少耗一度电，都是在为企业的效益做贡献。”——炼钢炉前工蔡龙说道。

 “绩效奖励机制的优化，让我们干得更有劲头了！干得多、干得好，收入就高，这种公平透明的激励方式，大家都非常认可。”——炼钢辅助工朱彦旭表示。

 这些来自一线职工的真实声音，充分体现了该作业区在推进降本增效过程中，注重以人为本、激励赋能的管理理念。不仅激发了职工的积极性和创造力，更增强了队伍的凝聚力和使命感。

 降本攻坚取得的成效，是炼钢作业区精准施策、全员攻坚的结果，为公司应对市场挑战增添了底气。下一步，该作业区将持续深化降本举措，推动生产工艺与管理模式再优化，全力实现降本增效再创新突破。

来源:朝阳工信微信公众号