凌源钢铁股份有限公司成立于1994年，企业位于辽宁省朝阳市凌源市，所属黑色金属冶炼和压延加工业，年产钢能力600万吨。产品主要以高附加值、高技术含量、高效益的优特钢、热轧带肋钢筋、热轧中宽带钢为主，广泛应用于汽车、机械、建筑、石化、水利、交通、船舶等行业，已成为我国东北地区重要的精品棒线材生产基地。   

一、整体情况

企业是国家级两化融合管理体系试点，入选全国首批卓越级智能工厂，首批通过两化融合管理体系AAAA级评定。企业已构筑架构完备、自主可控、全域贯通的现代化数智底座。硬件层面，构建以NB-IoT、TSN、5G融合应用为支撑的新型工业网络底座，全面兼容Profinet、Modbus TCP、OPC UA、MQTT等主流工业通信协议，实现全流程生产设备统一接入、统一采集、统一建模、统一管理。软件层面，落地国内首套全栈自主可控云化ERP系统，配套MES生产执行、EAM设备全生命周期管理、SCM智慧供应链等系列工业应用软件，为智能工厂常态化运营、人工智能规模化产业化应用提供完备软件支撑。

二、典型做法

（一）自主可控工业互联网平台支撑管理模式创新

 投运国内钢铁行业首套全栈自主可控云化ERP系统，整合优化销售、制造、采购等核心业务流程，实现从客户的需求到订单兑现的全生命周期管理，贯通从销售到制造、到运输、到加工配送等整体供应链，实现凌钢产销一体化、采销一体化、业财一体化、物流一体化，数据贯通率达98%以上。

（二）“AI+生产运营”赋能提质增效    

人工智能技术全面融入研发设计、质量检测、设备运维、生产管控、能耗优化、低碳环保、危险作业等核心场景，形成AI驱动的生产运营智能管控新模式，助力钢铁行业绿色低碳高质量发展。

三、成效亮点

（一）降本增效成效显著，经营质量稳步提升

通过人工智能全流程赋能，生产效率提升10.7%，运营成本降低6.4%，产品不良品率下降7.69%；能源智能优化年创效超2600余万元，设备智能运维减少经济损失500余万元，研发数字化年创效120万元以上。

（二）工作效率显著提升，制造模式迭代升级

智能取制样、检化验等系统投运，全自动检验模式取代人工，工作效率提升37%，人力资源优化近40%；ERP项目上线，优化业务流程1900余个，流程节点总数下降28%；全流程数据贯通，质量数据追溯缩短至1小时内。制造模式从“经验驱动”向“数据驱动”跃迁。

（三）低碳集约发展，资源利用效率行业领先

 依托AI能耗优化与智能环保管控，吨钢耗新水0.46 t/t，达到行业先进水平，钢铁产能100%达到国家能效标杆水平，实现煤气全回收、废水零排放、余热高效利用，构建低碳高效、清洁安全的绿色制造体系。